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    2月20日，大慶石化公司化工一廠9臺裂解爐經過1個月技術改造和運行，實現7次裝置不停爐平穩切換，標志著國內“大乙烯裂解爐對切技術”在大慶石化應用成功。
    大乙烯裂解爐對切技術打破大乙烯裂解裝置先停后投的常規切換方式，年可為企業增效1500萬元，為我國大乙烯裝置節能增效提供了可借鑒寶貴經驗。
    裂解是乙烯龍頭裝置，以輕烴、循環乙烷丙烷和石腦油為主要裂解原料，進行裂解成為乙烯原料后，為下游裝置提供優質聚乙烯化工原料。裂解爐運行質量直接影響原料加工深度和乙烯收率，關系到裝置能耗、物耗等各項運行指標優化。1月份，大慶石化化工一廠結合乙烯生產實際，組織專業技術人員在裂解爐優化技術運行上下工夫，提高裝置急冷系統負荷，穩定壓縮機組負荷，在保證原料不變和實現在乙烯裂解爐不停爐情況下成功切換。
    化工一廠針對裝置負荷降低、裂解爐溫度波動、易造成裂解爐超溫、高壓蒸汽溫度波動等不利因素，制定有效的削減措施。技術人員提前將急冷油塔液位提高，空冷器處于隨時投用狀態，并將備用爐投入蒸汽量降至最低，防止蒸汽量過大造成其他裂解爐超溫。采取裂解爐對切模式，相比常規停爐切換每次可減少對乙烯產量影響10噸至18噸。這一模式使乙烯裝置在高效平穩運行的道路上又邁出了關鍵性一步。