| 異 常 現(xiàn) 象 |
產(chǎn) 品 原 因 |
解 決 方 法 |
| 裂紋 |
1.模具太冷 |
調(diào)整模具溫度 |
| 2.冷卻時(shí)間太長 |
降低冷卻時(shí)間 |
| 3.塑料和金屬嵌件收縮不一樣 |
對(duì)金屬嵌件預(yù)熱 |
| 4.頂出裝置傾斜不平衡，頂出截面積小或分布不當(dāng) |
調(diào)整頂出裝置或合理安排頂桿數(shù)量及其位置 |
| 5.制作斜度不夠，脫模難 |
正確設(shè)計(jì)脫模斜度 |
| 制品表面有波紋 |
1.物料溫度低，拈度大 |
提高料溫 |
| 2.注射壓力 |
料溫高，可減少注射壓力，反之則加大注射壓力 |
| 3.模具溫度低 |
提高模具溫度或增大注射壓力 |
| 4.注射速度太慢 |
提高注射速度 |
| 5.澆口太小 |
適當(dāng)擴(kuò)展?jié)部?/TD> |
| 制品脆性強(qiáng)度下降 |
1.料溫太高，塑料分解 |
降低料溫，控制物料在料筒內(nèi)滯留時(shí)間 |
| 2.塑料和嵌件處內(nèi)應(yīng)力過大 |
對(duì)嵌件預(yù)熱，保證嵌件周圍有一定厚度的塑料 |
| 3.塑料回用次數(shù)多 |
控制回料配比 |
| 4.塑料含水 |
原料預(yù)熱干燥 |
| 脫模難 |
1.模具頂出裝置結(jié)構(gòu)不良 |
改進(jìn)頂出設(shè)計(jì) |
| 2.模腔脫模斜度不夠 |
正確設(shè)計(jì)模具 |
| 3.模腔溫度不合適 |
適當(dāng)控制模溫 |
| 4.模腔有接縫或存料 |
清理模具 |
| 5.成型周期太短或太長 |
適當(dāng)控制注塑周期 |
| 6.模芯無進(jìn)氣孔 |
修改模具 |
| 制品尺寸不穩(wěn)定 |
1.機(jī)器電路或油路系統(tǒng)不穩(wěn) |
修正電器或油壓系統(tǒng) |
| 2.成型周期不一樣 |
控制成型周期，使一致 |
| 3.溫度。時(shí)間。壓力變化 |
調(diào)節(jié)，控制基本一致 |
| 4.塑料顆粒大小不一 |
使用均一塑料 |
| 5.回收下腳料與新料混合比例不均 |
控制混合比例，使均勻 |
| 6.加料不均 |
控制或調(diào)節(jié)加料均勻 |
| 制件脫皮分層 |
1.不同塑料混雜 |
采用單一品種的塑料 |
| 2.同一塑料不同牌號(hào)混雜 |
采用同牌號(hào)的塑料 |
| 3.塑化不良 |
提高成型溫度 |
| 4.混入異物 |
清理原材料，出去雜質(zhì) |
| 熔接痕 |
1.塑料溫度太低 |
提高機(jī)筒。噴嘴及模具溫度 |
| 2.澆口太多 |
減少澆口或改變澆口位置 |
| 3.脫模劑過量 |
采用霧化脫模劑。減少用量 |
| 4.注射速度太慢 |
提高注射速度 |
| 5.模具溫度太低 |
提高模溫 |
| 6.注射壓力太小 |
提高注射壓力 |
| 7.模具排氣不良 |
增加模具排氣孔 |
| 注射不滿 |
1.機(jī)筒及噴嘴溫度偏低 |
提高機(jī)筒及噴嘴溫度 |
| 2.模具溫度偏低 |
提高模具溫度 |
| 3.加料量不夠 |
適當(dāng)增加下料量 |
| 4.制件超過注射成型機(jī)最大注射量 |
選用注射量更大的注射機(jī) |
| 5.流道及澆口太小 |
適當(dāng)增加澆口尺寸 |
| 6.注射壓力太低或注射速度太慢 |
提高注射壓力或提高溫度，提噶注射速度 |
