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    共擠層厚度不均主要有以下兩方面原因：一是在口模匯流段，共擠流道與主流道形成的可供共擠料通過的間隙不等。一般是因修模或模具裝配時定位不準、錯位導致的間隙不等，應重新調整共擠料通過的間隙，保證共擠料在各個面上間隙一致；二是在形成厚度不均勻的兩個面上，基料熔體與共擠料熔體互為影響，基料熔體壓力和致密度不同，出口模后的離模膨脹不等，對共擠料的壓力不一致，則導致兩個面共擠厚度不均。在基料厚度不同、供料方式不同，供料段壓縮比不等情況下，這種現象常發生；共擠料熔體壓力和致密度不同，對基料的壓力不一致，也會導致兩個面共擠厚度不均。因此，首先應調整口模基料兩個面壓縮比和平直段長度，使兩個面熔體致密度和壓力盡量保持一致，其次再根據型坯共擠層厚度不均勻特征，對應整修共擠流道，調整兩個面共擠料流速或壓力，使其分布均勻。
    共擠層局部增厚或減薄主要有以下兩方面原因：一是由異型材基料的邊界效應所引起，大都在型坯的轉角部位。一般基料在轉角處熔體壓力比其它部位要小，容易形成塌角。若共擠料的流動性比基料好，熔體的邊界效應相應小一些，共擠料會很容易填充到邊角，形成邊角局部增厚現象。解決辦法：將模具的拐點設計成小圓角，盡可能消除邊界效應。二是由異型材基料局部致密度和熔體內壓力不均所致，主要集中在型材外壁和內筋的交匯處。一般口模型材內筋有外供料和內供料兩種形式。所謂外供料，即在外壁表面開一道槽，從外壁流道分流一部分物料填充到內筋流道內，內筋用料由外壁用料提供。如采用外供料，在型材外壁供料量、壓力和流速一致的情況下，內筋和外壁交匯處的熔體致密度則小于其它部位，會導致共擠料出現局部增厚現象。解決辦法是：在模具供料段，適當增加型材外壁與內筋交匯處的供料，以保持交匯處熔體的致密度與其它部位相一致；所謂內供料，即從分流錐開始設置有專門的內筋流道，到口模出口處才與外壁流道會合。如采用內供料，內筋供料量大小、給料速度快慢以及平直段匯流長度，都會影響內筋匯流處熔體的致密度與內壓力。若內筋出料速度快，熔體壓力高于外壁，則會導致共擠料減薄；若內筋出料速度慢，熔體壓力低于外壁，則會導致共擠層過厚。解決方法是：合理設計和修正內筋流道的各項參數，使筋熔體壓力、流速與外壁保持一致。適當延長口模內筋匯流段長度，也能有效改善共擠層局部增厚或減薄的缺陷。