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    日前，洛陽中硅高科技有限公司傳出喜訊：在公司全體員工的共同努力下，年產2000噸氣相白炭黑項目順利投料生產，各套裝置運行穩定。
    這條看似不起眼的消息，卻意味著洛陽乃至國內硅產業正在孜孜追求的發展目標——節能減排、清潔生產實現了。
    早在2007年3月，中硅高科國家“863計劃”——24對棒節能型還原爐成套裝置研究，順利通過國家科技部的驗收。它的研制成功，解決了我國千噸級多晶硅產業化的核心技術，打破國外對我國多晶硅生產、技術、市場的壟斷。
    自2006年第一爐多晶硅在中硅高科產出后，成本高、能耗大、環保不徹底的問題也隨之產生。特別是如何處理多晶硅生產過程中的副產物——四氯化硅，成為困擾很多多晶硅企業的難題。因為每生產1噸多晶硅，就會產生10噸至20噸的四氯化硅。四氯化硅儲運不便，市場容量有限，如不妥善處理，將會成為企業的沉重包袱，影響多晶硅企業的正常生產運行。
    因此，四氯化硅的進一步加工處理，成了新一輪科研攻關的重點。
    中硅高科爭取到國家科技扶持資金830萬元，開展了大型高效加壓還原爐技術裝置、大型三氯氫硅合成及提純裝置、大型四氯化硅氫化技術的研究開發。這3個項目已列入國家科技部科技支撐計劃，并于今年4月通過科技部驗收。
    2008年12月，中硅高科投資1.2億元，開工建設四氯化硅綜合利用項目，建設兩條四氯化硅氫化生產線和兩條白炭黑試驗生產線。
    其中，白炭黑項目是國家“863計劃”重點項目多晶硅副產物綜合利用關鍵技術研究的核心課題，由該公司和廣州吉必盛公司聯合申報；四氯化硅氫化項目則是國家科技部支持的工業項目。
    據悉，中硅高科采用氫化技術將四氯化硅轉化為三氯氫硅返回系統使用，仍有一定量的含不同雜質的四氯化硅需要回收處理。根據國際大型多晶硅公司的成熟經驗，利用多晶硅生產所產生的副產物四氯化硅生產氣相白炭黑，不僅可以回收副產物，延伸產業鏈，還能從根本上解決環境污染問題，實現多晶硅節能減排、清潔生產。
    該項目生產的納米級白炭黑產品，作為添加劑廣泛使用于美容、化妝品、建筑材料、涂料、木膠板等行業中，每年預計可實現銷售收入6000萬元，改變了企業產品單一的局面。
    新上的兩條四氯化硅氫化生產線，眼下也在緊張建設中。該項目建成后，可年產三氯氫硅1.5萬多噸，實現企業年產1000噸多晶硅原料自給。