最初，消費者只是關注的是飲料本身的品質，而現(xiàn)在也逐漸開始關注飲料的外包裝。PET瓶的質量取決于所供應瓶胚的質量，瓶胚注塑成型時分為兩種，一種是長膠口，另一種是短膠口。國內(nèi)瓶胚廠家選用短膠口瓶胚的較多，而國外選用長膠口的較多。長膠口的瓶胚由于底部的膠口被切掉，在吹瓶過程中使張力均勻分布，這樣吹出的瓶子質量會更好，另外切掉的部分可以回收利用，這樣有利于節(jié)省原料成本，在石油資源日益匱乏的今天，國內(nèi)的生產(chǎn)廠家將會更傾向于長膠口的瓶胚。在生產(chǎn)過程中瓶胚質量的控制取決于瓶胚在輸送過程中避免被劃傷的控制程度。
PET（聚脂）飲料瓶在中國發(fā)展僅有十多年的時間，而熱灌裝PET飲料瓶在中國的歷史更短，僅為6年左右的時間，但發(fā)展勢頭之猛，超過大多數(shù)其他包裝容器。眾所周知，茶飲料、果汁飲料等是飲料發(fā)展的重點，其中大部分包裝容器均是選用PET熱灌裝瓶，而且比例有不斷增長的趨勢。PET飲料瓶的一般生產(chǎn)過程為：注塑成瓶胚一加熱后瓶胚被縱向拉伸一橫向拉伸一吹瓶成型。如果這一生產(chǎn)過程中的最后成型采用機械冷定型，則PET瓶子在使用中一旦溫度達到PET玻璃化溫度（78℃）左右時，其分子鏈就會松弛，瓶子產(chǎn)生嚴重的收縮現(xiàn)象，故這種瓶子只適合冷灌裝飲料。而熱灌裝瓶在上述工藝的拉伸定型過程中，始終處于較高的溫度（140℃左右），PET分子鏈在松弛狀態(tài)下被高溫定型，最后瓶體產(chǎn)生了大量整齊、密集的結品，結品度可達30％～45％，使瓶子產(chǎn)生了較高的耐熱性能，并成為具有實用意義的熱灌裝瓶。
現(xiàn)在國內(nèi)大部分生產(chǎn)廠家對瓶胚輸送采用皮帶式輸送，這是一種比較古老的輸送工藝的方法。這種輸送的缺點如下：
瓶胚在注塑機出來時，溫度在45℃—55℃。直接落到皮帶上會造成瓶胚之間的撞傷。
另外瓶胚在皮帶上雜亂無序堆積起來，瓶胚冷卻時不是很均勻。
瓶胚從注塑機出來時，可能會有某一個模腔注成的胚有質量問題，雜亂無序地堆積在一起很難判斷是哪個模腔的瓶胚出現(xiàn)問題。
注塑機在注塑瓶胚時某一模腔可能會形成空腔，這樣雜亂無序地排列，如果還是根據(jù)注塑的腔數(shù)來計數(shù)，計數(shù)就會不準確。
皮帶式輸送，瓶胚的質量控制要依靠人工來完成，首先是質量很難控制，其次是人員接觸過多容易造成污染。
現(xiàn)在日本、韓國、中國臺灣地區(qū)普遍采用按一定順序夾瓶口的鏈板輸送瓶胚方式。其生產(chǎn)流程如下：
瓶胚成形機一機械手取出一切膠口機一結品前段輸送一瓶口結品機一結品后段輸送一檢測機一計數(shù)裝箱裝置；
這種輸送方式的優(yōu)點如下：
1、機械手從注塑機中取出瓶胚，每一個瓶胚的位置都有編號。瓶胚是通過機械手取出，不是直接落下，避免劃傷。由于每一個瓶胚的位置都有編號，當注塑機注胚出現(xiàn)問題時，就可以準確地找出是哪一個模腔出現(xiàn)問題。
2、通過板鏈夾住瓶胚頸部來運送瓶胚，使瓶胚按照一定的順序有序輸送。這樣使瓶胚冷卻均勻，便于計數(shù)，每萬個瓶胚的計數(shù)誤差在±5以內(nèi)。
3、整條生產(chǎn)線采用自動化，配備較少的人員數(shù)量。
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