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　　隨著我國PS、ABS裝置的改擴建，對苯乙烯的需求量將大幅度增加，而目前國內以乙烯為原料生產的苯乙烯大量依賴進口，利用催化裂解干氣為原料建設苯乙烯裝置對于煉化企業具有重要的現實意義。大慶中藍石化有限公司的催化裂解(DCC)聯合裝置副產大量富含乙烯組分的干氣，且這一部分干氣過去只能作為燃料燒掉，造成了極大的能源浪費。為了充分利用這部分副產干氣，使之從低價值的燃料變成高附加值的化工產品，延伸產品鏈條，提高企業經濟效益和競爭實力，大慶中藍石化有限公司建設了8萬噸級乙苯/苯乙烯聯合裝置。

　　這套聯合裝置包括乙苯和苯乙烯兩部分。乙苯單元采用由中科院大連化物所、撫順石化分公司和中石化洛陽工程公司聯合開發的催化裂化干氣制乙苯第三代技術；苯乙烯單元采用由上海石油化工研究院、華東理工大學、上海工程有限公司聯合開發的負壓脫氫制苯乙烯技術。

　　該裝置干氣制乙苯采用的是淺精制稀乙烯技術，和國外的精制稀乙烯技術水平基本相當。從兩種技術對比來看，國外技術的烴化反應轉化率較高，反烴化轉化率則國內技術較高。從乙苯消耗定額和產品綜合能耗等方面比較，國內催化干氣制乙苯技術與國外的CDTECH稀乙烯制乙苯技術相當。但由于精制深度淺，國內技術在原料要求和生產成本兩方面具有優勢。與國內其他同類裝置相比，這套聯合裝置的一個明顯優勢是干氣中乙烯含量高達40%以上，是其它裝置的1倍以上，能耗較低。