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　　實現尾氣的充分利用是焦化、電石、甲醇等行業目前都在努力的方向。而陜西省化工企業創新和實踐的尾氣階梯循環利用模式，不僅能將尾氣回收再利用，實現資源吃干榨凈，解決環保問題，還降低了成本，增加了效益。這些做法得到了有關專家的充分肯定。
    在上周末召開的陜西省能源重化工產品深加工技術會議上，陜西黑貓焦化股份有限公司和咸陽石油化工有限公司的生動范例獲得一致好評。黑貓焦化以焦爐煤氣為原料生產甲醇和合成氨，在技術改造后形成了甲醇尾氣生產合成氨、合成氨尾氣生產甲醇的新模式；咸陽石化在利用煉油企業的解析氣生產甲醇的過程中，將弛放氣回收又供給煉油企業，生產成本大幅下降。由于實現工業尾氣多次循環利用，這兩家企業的甲醇成本降至最低，成為陜西省僅有的甲醇盈利企業。
    黑貓焦化總經理助理閆永紅告訴記者，焦爐煤氣制甲醇項目2007年2月投產后曾進行過改造，將排放的甲醇尾氣送回焦爐加熱，使甲醇日產量由280噸提高到320噸。但考慮到甲醇尾氣中氫氣含量較高，焦爐摻燒不僅熱值低浪費資源，而且造成焦爐廢氣排放量增加，環保壓力加大。2009年12月，黑貓焦化10萬噸/年合成氨裝置建成運行，原料主要來自甲醇尾氣中的氫氣和甲醇空分裝置產生的氮氣，實現甲醇和合成氨生產系統共用一套空分裝置。
    今年，黑貓焦化又大膽實施了技術改造，將合成氨生產系統的部分解析氣配入甲醇原料氣中，提高了煤氣中甲烷和一氧化碳的含量，優化了甲醇反應條件，降低了甲醇煤氣單耗，節約的焦爐煤氣回用到合成氨生產系統。其結果是甲醇日產量由320噸提高到360噸，更解決了解析氣排放的難題，年可創經濟效益1000萬元以上。
    如此，實現了尾氣多次、階梯循環利用，力爭讓尾氣中所有可用資源都發揮最大效益。目前，他們的甲醇和合成氨每噸生產成本分別僅有1350元、1500元左右。
    咸陽石化2008年7月建成的10萬噸/年甲醇項目，原設計以天然氣為原料，后設計成天然氣和解析氣雙原料系統。據咸陽石化副總經理高超文介紹，自去年5月解析氣正式供應后，該公司每天可利用解析氣25.5萬～29.7萬立方米，減少天然氣用量6.5萬～7.5萬立方米，甲醇噸成本下降150元左右。目前，咸陽石化解析氣用量占甲醇原料的1/2左右。
    “解析氣作為甲醇生產原料時，不僅利用其中的氫元素，而且與天然氣實現了化學平衡。”高超文說，天然氣生產甲醇存在氫多碳少的問題，富余的氫一般會排放或當作燃料。而解析氣二氧化碳含量高達50%，與氫匹配合成甲醇，達到了化學平衡。
    甲醇生產過程中產生的弛放氣氫含量在80%以上，作為燃料不劃算。考慮到長慶石化煉油需要大量的氫進行裂解反應以提高產品品質和輕質汽柴油的品質，今年5月，咸陽石化完成改造后，將弛放氣直接供給長慶石化，甲醇噸成本從1700元直落到1200元左右。
    閆永紅認為，盡管如此，生產系統仍有資源未充分利用。黑貓焦化下一步還將深挖潛力：2.5MPa中壓蒸汽通過甲醇生產系統轉變為過熱蒸汽用來發電，噸甲醇耗電量預計可減少300千瓦時；變壓吸附后的氣體中的二氧化碳可提取出來制成產品，焦爐煤氣全部生產甲醇，甲醇實際產能可擴大到12萬噸以上，而成本將進一步下降。
    陜西省工業和信息化廳副巡視員胡海峰對黑貓焦化和咸陽石化的做法給予了較高評價。近年來陜西省大氣污染物排放量顯著下降，空氣質量明顯改善，少不了化工企業積極探索循環經濟發展方式的功勞。“現代煤化工產業要實現可持續健康發展，就必須樹立全新理念，通過延長產業鏈、‘三廢’綜合利用、跨行業耦合等新模式，使資源物盡其用。”胡海峰告訴記者。