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    在中國橡膠工業協會廢橡膠綜合利用分會日前召開的全國橡膠再生常壓連續脫硫設備及技術應用現場會上，廢橡膠（含廢舊輪胎）粉碎、脫硫、壓延等工藝和專業配套工裝等創新成果得到重點推介。
　　在推介成果中，四川都江堰市新時代工貿有限公司自主研發的橡膠再生常壓高溫連續脫硫工藝技術及設備與傳統壓力容器生產工藝相比，可有效避免壓力容器產生的安全隱患和熱功消耗，減少鍋爐或蒸汽發生器以及管道的投入，簡化再生膠脫硫裝置的操作工藝，節能20%以上，為再生膠行業由人工操作邁向自動連續工業化生產奠定了基礎。根據《廢橡膠綜合利用產業“十二五”科技發展規劃提綱》，“十二五”末再生膠綜合產能將達到420萬噸。如果新增的170萬噸再生膠采用常壓高溫連續脫硫機及其工藝技術，可節約投資10200萬元以上，節約鋼材1萬噸，減少占地面積23800平方米，節電8500萬千瓦時，減少8.5萬噸二氧化碳和2550噸二氧化硫的排放。
　　由四川雙流天利民橡膠有限公司研發的再生膠生產所用電磁感應加熱技術及裝置，可有效避免電阻傳導加熱造成的罐體過熱變形，每噸再生膠可節能35%～40%，較導熱油加熱方式減少投資30萬～40萬元。
　　重慶市南川慶巖橡膠有限公司在再生膠成型加工過程中選用“三機一線”生產線淘汰傳統的“四機一線”生產線，每噸再生膠節能超過36%。如果按該公司年產6000噸精細輪胎再生膠計算，每年可節約電耗140萬千瓦時，減少1397噸二氧化碳和42噸二氧化硫的排放。