油墨是印刷不可缺少的基本材料，也是印刷業最大的污染源之一。在號召發展低碳經濟、推廣綠色印刷的今天，生產和使用綠色環保油墨正日益成為油墨業和印刷業的共識。6月2日~3日，在北京舉辦的第二屆中國綠色油墨產業發展高峰論壇上，來自油墨、印刷、包裝各界的專家紛紛就此發表觀點。
現狀：環保油墨起步晚
與歐美、日本等發達國家和地區相比，我國環保油墨的生產使用起步較晚。
由于傳統的溶劑型油墨使用了大量苯系溶劑，歐美國家自2000年開始就逐漸用水性油墨取代傳統的溶劑型油墨，日本也在2002年發布了相關環保油墨標準，并禁止含苯油墨在食品、藥品及婦嬰用品包裝上的應用。全國油墨信息中心前主任楊紅曾撰文指出，這些國家和地區對環保油墨不僅制定了嚴格的生產使用標準，還實行了非常嚴格的監督檢測。
而我國從2005年才開始生產環保油墨，相關標準從2007年才開始發布。2007年，推薦性國家環保標準《環境標志技術要求膠印油墨》、《環境標志技術要求凹印油墨和柔印油墨》相繼發布，其對油墨中重金屬、揮發性有機物、苯類溶劑等的殘留和使用做了要求；2009年6月1日開始實施的《食品安全法》將食品包裝材料、容器納入食品安全范疇，同時實施的強制性國家標準《食品容器、包裝材料用添加劑使用衛生標準》中苯類溶劑未被列入；2009年8月1日開始實施的推薦性國家標準《包裝用塑料復合膜、袋干法復合、擠出復合》規定，苯類溶劑殘留量不檢出。
環保油墨在印刷包裝企業的使用狀況也不容樂觀。河北石家莊為民塑料軟包裝技術拓展聯盟楊偉民認為，目前在我國使用最廣泛的仍然是含苯的溶劑型油墨，無苯無酮的環保油墨仍處在難以推廣的尷尬局面。
不過這一形勢正在發生轉變，新東方油墨有限公司總裁樊家駒談到，我國環保油墨生產歷經了從無苯含酮到無苯無酮再到醇水的技術提升過程，目前在國內的油墨行業中，已有50%的企業在生產環保油墨。相信在一到兩年內，整個油墨行業將完成向生產環保油墨轉型。另外，以康師傅、旺旺、娃哈哈、雀巢為代表的軟包裝大規模生產企業，今年以來已全面轉向使用無苯復合油墨。
問題：普及面臨三瓶頸
業內人士認為，環保油墨在國內得不到普及，主要有以下3方面原因。
一是缺乏明確的相關法規標準支持。
目前我國的現行法規，沒有明文禁止生產和使用含苯的溶劑型油墨，也沒有應用無苯無酮油墨的識別標志。
在標準方面，楊偉民提出，雖然我國1998年就曾頒布了有關塑料復合包裝膜的國家標準，2003年修訂時又專門增加了一項限制苯殘留的具體指標值——每平方米不得超過3毫克。但令人遺憾的是，這一標準只是推薦性標準，并非國家強制性標準，而且實際上也沒有得到有效的執行。本報記者查看上文中提到的標準，也發現只有一項國家標準是強制性的，其他都是推薦性的。
二是目前市場上的“綠色環保油墨”性能還不完善。
我國油墨產業從30年前的22家發展到今天的4700多家，真正意義上的環保油墨有多少呢？浙江省義烏市偉航水墨有限公司董事長何賢偉在論壇上引述了一位油墨行業老專家劉家聚的話說：“目前，許多研發環保性油墨的人員，倉促地為包裝印刷用戶提供不太完美的油墨，不是附著差，就是光澤不好；不是成膜干燥慢，就是價格高；不是套印差，就是需增添烘干設施等。”楊偉民說，有些環保油墨雖然更為安全環保，但其色彩卻不及含苯系油墨艷麗，因此很難為市場接納。
三是環保油墨增加了企業的成本致使其難以普及。
印刷業多年來盲目的投入、無序的競爭，使得當前印刷企業生產能力遠大于社會需求。楊偉民認為，這使大多數企業形成了重成本輕質量的錯誤觀念，而環保油墨的價格較貴，且印刷企業使用不習慣，這無形中增加了企業的生產成本，因此難以普及。