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 　 塑料模具成型的制件表現出它的高精度、高復雜性、高一致性、高生產率和低消耗，塑料模具的加工制造方法有其獨特的創造價值。塑料模具在很大程度上決定著產品的質量、效益和開發能力。模具行業專家羅百輝指出，隨著我國塑料模具行業日趨大型化，精度也將越來越高。
　　與沖壓模具、壓鑄模具等其他種類模具比較，塑料模具制造有5個明顯的特點，分析如下：
　　1、型腔及型芯呈立體型面。
　　塑件的外部和內部形狀是由型腔和型芯直接成型的，這些復雜的立體型面加工難度比較大，特別是型腔的盲孔型內成型表面加工，如果采用傳統的加工方法，不僅要求工人技術水平高、輔助工夾具多、刀具多，而且加工的周期長。
　　2、精度和表面質量要求高，使用壽命要求長。
　　目前一般塑件的尺寸精度要求為IT6-7，表面粗糙度Ra0.2-0.1μm，相應的注塑模具零件的尺寸精度要求達到IT5-6，表面粗糙度Ra0.1μm以下。激光盤記錄面的粗糙度要達到鏡面加工的水平的0.02-0.01μm這就要求模具的表面粗糙度達到0.01μm以下。長壽命注塑模具對于提高高效率和降低成本是很必要的，目前注塑模具的使用壽命一般要求100萬次以上。精密注塑模要用剛度大的模架，增加模板的厚度，增加支承柱或錐形定位元件以防止模具受壓力后產生變形，有時內壓可以達到100MPa。頂出裝置是影響制品變形和尺寸精度的重要因素，因此應該選擇最佳的頂出點，以使各處脫模均勻。高精度注塑模具在結構上多數采用鑲拼或全拼結構，這要求模具零部件的加工精度、互換性均大為提高。
　　3、工藝流程長，制造時間緊。
　　模具專家羅百輝認為，對于注塑件而言，大多是與其它零部件配套組成完整的產品，而且在很多的情況下都是在其它部件已經完成，急切等待注塑件的配套上市。因為對制品的形狀或尺寸精度要求很高，加之由于樹脂材料的特性各異，模具制造完成后，還需要反復地試模與修正，使開發和交貨的時間非常緊張。
　　4、 異地設計、異地制造。
　　模具制造不是最終目的，而是由用戶提出最終制品設計，模具制造廠家根據用戶的要求，設計制造模具而且在大多數情況下，制品的注射生產也在別的廠家。這樣就造成了產品的設計、模具設計制造和制品的生產異地進行的情況。
　　5、專業分工，動態組合。
　　模具生產批量小，一般屬于單件的生產，但是模具需要很多的標準件，大到模架，小到頂針，這些不能也不可能只由一個廠家單獨完成，且制造工藝復雜，普通設備和數控設備使用極不均衡。
　　10年前，精密模具的精度一般為5μm，現在模具精度已達1μm。隨著零件微型化及精度要求的提高，有些塑料模具的加工精度公差就要求在0.1μm以下，這就要求發展超精度加工。
　　羅百輝認為，我國的塑料模具行業要進一步發展多功能復合模具，一套多功能模具除了沖壓成型零件外，還擔負疊壓、攻絲、鉚接和鎖緊等組裝任務。多色和多材質塑料成形模具也將有較快發展。這種塑料模具縮短了產品的生產周期，今后將在不同領域得到發展和應用。
　　羅百輝指出，隨著熱流道技術的日漸推廣應用，熱流道模具在塑料模具中的比重將逐步提高。采用熱流道技術的塑料模具可以提高制件的生產率和質量，且還能節約制件的原材料，這項技術的應用在國外發展很快。國內熱流道模具也已經生產，有一些企業已達30%左右，但是從總上來看，比例還是很低，亟待發展。
　　羅百輝認為，塑料模具行業中壓鑄模的比例將不斷提高。隨著車輛和電機等產品向輕量化方向發展，對壓鑄模的數量、壽命和復雜程度將提出越來越高的要求。隨著以塑料代鋼、以塑代木的發展和產品零件的精度和復雜程度的不斷提高，塑料模具的比例將不斷提高，其精度和復雜程度也將隨著相應提高。