6月初，記者來到位于包場鎮的回力橡膠公司，車間內機聲隆隆，正在開足馬力生產，倉庫內堆滿了成品貨物。對于即將到來的用電高峰，南通回力積極應對，不再“拉電”色變。
南通回力橡膠是用電大戶，這類能耗較大的企業，一旦限電，將是第一個被拉電的企業。應對可能出現的“電荒”，提前生產，加大庫存是南通回力最“保守”的做法，目前，企業已經開始實施“三班倒”的方式，全線開足馬力生產，增加庫存，保證供應。
“削峰填谷”是回力橡膠應對限電采取的第二個措施。前年，回力公司投資300多萬元引進了一批夜間生產設備，集中考慮在7、8、9月利用夜間谷電生產。公司負責人說：“白天我們減少生產，晚上利用低谷電加大生產，這樣我們既能保證一個正常的產能，又能充分享受低谷電的優惠，減少企業電費支出。”
實施再生膠循環經濟標準化生產是南通回力橡膠公司減少電力消耗的關鍵。2008年底，南通回力被確定為“江蘇省循環經濟標準化試點單位”，兩年來，企業對原材料進廠、再生膠生產過程實施標準化管理，同時實施工藝改進、技術革新，降低生產成本。再生膠行業是一個耗電行業，耗電最多的是脫硫環節，過去我國再生膠生產傳統脫硫工藝采用油法，不但耗電大，污染也大。回力公司大膽創新，經過技術攻關，在國內首家采用動態脫硫法，每噸節約電量290多度。接著，回力公司進行工藝創新，率先實施高溫連續的精煉法生產，實現低能耗、無污染、自動化生產。企業還采用了變頻調速和晶體管溫控技術、遠紅外加熱技術，與技改前相比，年節能率10.5%。南通回力新近竣工的一個廢氣利用項目，不僅減少廢氣排放，還能將橡膠脫硫工藝中的余熱充分利用，直接凈化作為生活用水。2011年，南通回力橡膠循環經濟標準化試點通過了省驗收，節能效果為年節電7%，實現年節電380萬千瓦時。
南通回力的創新創造成果不僅為企業節約了生產成本，也為我國節約能源、保護資源作出了巨大貢獻。南通回力橡膠試點中形成的標準化生產方式、管理方式，在全國同類行業中推廣，成為全國行業發展的“航標”。