從PC全景天窗，到全塑車門框架，再到可量產的全塑輪轂；從CHINAPLAS國際橡塑展上各化工巨頭展臺上概念車的比拼，到北京國際車展上國內首款大量采用PC材料概念車的亮相，盡管我們很難斷定汽車全塑時代是否或何時帶來，但不難看出的是，各種新材料已在汽車領域上百花齊放，在未來汽車應用上必大有可為。
從CHINAPLAS中國國際橡塑展上泰科納展臺的Bamboo電動概念車、帝人化成采用生物塑料及碳纖增強材料的Couch電動車、巴斯夫展臺配備全塑輪轂的smartforvision、三菱的綠色動力電動概念車、沙伯基礎創新塑料的運動感十足的QarmaQ跨界多功能車、贏創展臺的蓮花跑車，以及中央廣場展示的由學生設計的概念車，到北京國際汽車展上長城公司大幅使用聚碳酸酯材料的“哈弗E”概念車，我們都不難看到，聚碳酸酯、聚酰胺、彈性體以及增強復合材料等新材料在汽車的應用正呈現出百花齊放的蓬勃之勢。
從車用聚碳酸酯說起
聚碳酸酯在汽車的應用最突出的就是對玻璃車窗的替代，拜耳、帝人、SABIC等全球知名聚碳酸酯供應商已在這一領域展開了激烈競爭。
在2012年北京國際汽車展上正式亮相的長城汽車“哈弗E”概念車，最大的特點是7個車窗組件均采用拜耳材料科技高性能�？寺【厶妓狨ブ瞥�，并配有大尺寸全景天窗。使用�？寺【厶妓狨ト〈Ａ軌驕p重達50%。同時，重量的減輕能夠降低汽車的重心，提高駕駛性能。據悉，這是中國汽車制造商首次如此大范圍應用聚碳酸酯車窗來減少汽車重量。
此前，布加迪威龍16.4GrandSport敞篷超級豪華轎跑車的透明全景車頂也采用了該材料，厚度僅為5毫米。該跑車最高時速確可達407公里，是目前公路允許行駛的最快速超級跑車。�？寺【厶妓狨ト疤齑耙虼艘渤蔀榱似駷橹雇惍a品中應用於最快車速的品種。拜耳材料科技聚碳酸酯業務部預計，汽車工程設計的未來發展趨勢將側重於研發透明車身或車頂。如，汽車車頂將成為設計的對象，重點關注大尺寸全景天窗以及車頂和尾部區域的相關三維設計。
日本帝人化成在CHINAPLAS2012展示了一輛名為CONCH的環保型電動概念車。車窗使用帝人Panlite聚碳酸酯樹脂材料代替玻璃，抗沖擊力強，是玻璃的200倍以上，輕度僅玻璃的一半，不會因高熱變形。座椅使用帝人的高耐熱性生物塑料Biofront等材料，突顯環保理念。車身使用帝人集團的碳纖維Tenax，實現輕量化。
帝人化成早在2010年就開發了另一款電動概念車——PU_PAEV。除聚碳酸酯樹脂外，帝人化成還開發了用於汽車的聚碳酸酯合金材料，如PC+ABS和PC+聚酯。PC+ABS具有較高的耐熱性，而PC+聚酯具有較好的耐化學品性能和耐疲勞性能，它是汽車外飾部件，如車門把手、裝飾、外部車身覆蓋件等的理想材料。
此外，帝人開發了可以隔離熱輻射的聚碳酸酯用於車窗和天窗。該材料可以模塑成采用隔熱膜時無法制成的所需形狀。PU_PAEV采用了這種隔離熱輻射的聚碳酸酯技術。
在CHINAPLAS2012期間，SABIC展臺展示的QarmaQ是其與現代公司的一個合作項目，也充分展示了在汽車制造中用塑料替代金屬、玻璃和熱固性塑料等傳統材料所帶來的設計自由度和實用性。
這款車在五年前日內瓦車展中已首次亮相。由於大量采用高新材料，與采用傳統材料打造的同類車輛相比，QarmaQ的重量可減輕60公斤。用於水平車身覆蓋件的XenoyiQ和ValoxiQ樹脂可將每個零件的重量減輕50%，并同時保持與鋼鐵相當的強度。QarmaQ采用的XenoyiQ和ValoxiQ樹脂解決了三個關鍵的環境問題——節約能源、減少溫室氣體排放、升級再造或重新利用PET塑膠瓶。QarmaQ重新利用了大約900個廢棄的PET瓶子。同時還可以通過用完全透明的Lexan聚碳酸酯車窗替代傳統玻璃來實現減重。
來自美國恩坦華產品集團開發了全球第一款全塑結構車門硬件模塊SuperPlug，該產品還贏得了2011美國塑料工程師協會（SPE）汽車創新大獎賽名人堂大獎。它以一個由SABICXenoy30%玻璃填充聚碳酸酯/聚對苯二甲酸丁二醇（PC/PBT）樹脂制成的氣輔注塑成型零件，替換了40個獨立的金屬零件。車門模塊概念始於XenoyPC/PBT樹脂，現在這種樹脂材料已經被業界廣泛應用於車門模塊制造。SuperPlug車門模塊能夠降低10%的成本，使每扇車門減重3.3磅（1.49公斤），每輛車減重13.2磅（5.94公斤），且由於能在總裝線上把模塊置入車門，簡化了裝配過程。
汽車迎來全塑時代？
除聚碳酸酯及其合金的大范圍應用外，增強塑料在汽車更有極大的用武之地。
泰科納和瑞士Rinspeed共同開發的電動概念車Bamboo將其在亞洲的首秀選擇了上海CHINAPLAS國際橡塑展，隨後參加了北京國際車展。Bamboo的重要材料都由泰科納提供，這是泰科納與Rinspeed第二次聯手合作。車身底部、輪轂部件、尾門、儀表板蓋和橫向穩定桿都由Celstran長玻纖增強熱塑性材料tapes制成，特點是質輕、高剛度和高耐久性，能回收再利用。Hostaform共聚甲醛tapes用於汽車內部遮蓋和門檻護板。立柱護板和方向盤裝飾嵌條都由HostaformMetalX材料制成，與其他減輕沖擊強度的POM材料相比，這種材料在抗沖擊強度和接合線的完整性方面設立了新的標準，因其輕便、易加工和金屬表觀等優點，無需噴涂，可作為金屬的理想替代品。
對於車的尾門和橫向穩定桿，泰科納也使用了CFR-TPPPSCF60材料。這種Tapes由荷蘭AFPT公司做實心的交叉纏繞以確保其高硬度。對於橫向穩定桿來說，這種交叉纏繞的處理使它有可能構建一個結構組件：在汽車結構中，這種碳纖維半成品可以直接集成用來連接駕駛艙和車輛下部結構。這種材料具備相當的穩定性，其他比它重很多的金屬才能達到同樣效果，如果用鋁或鋼替代，車重會分別增加20%和50%。
在CHINAPLAS2012上亮相的由巴斯夫和戴姆勒公司聯合研發的劃時代概念車smartforvision更采用全塑輪轂，這是業內首款適於量產的全塑輪轂。它采用長纖維增強UltramidStructure制成，每只輪轂的重量較鋁合金輪轂減輕了3公斤。底盤等支撐結構采用基於Baxxodur環氧樹脂系統的纖維增強聚合物，大幅減輕重量。除Tridion輕質車身外，車門等零部件也采用高性能復合材料—碳纖維增強環氧樹脂制成，與鋼鐵和鋁相比，重量可分別減輕50%和30%。
除以上提到的聚碳酸酯、玻纖或碳纖增強材料、PC/PBT材料外，TPV等彈性體材料在汽車上的應用也越來越多。
�？松梨诨ぁ吧蕉计健睙崴苄粤蚧瘡椥泽w(TPV)30年來一直幫助汽車行業以更低的成本打造重量更輕、性能更高且更加環保的車輛，它在耐候密封件、內外飾、引擎蓋下及車底部件等領域不斷傳承其卓越品質。對半動態和靜態耐候密封應用，山都平TPV具有持久的密封性能、重量更輕，且集成的部件功能可簡化加工工藝并增強美觀效果。在內飾表層應用方面，山都平TPV可提供精美外觀、耐久性和“舒適觸感”。正是由於其具備耐久性、強度、密封性能、耐高溫和耐化學性，山都平TPV已成為引擎蓋下和車底應用材料的理想選擇。作為一種聚烯烴，山都平TPV可作為加工廢料或在部件使用壽命結束後完全回收，從而減少廢料并降低成本，同時確保滿足相關法規的要求。加工廢料可在回收後重復使用，并可在部件使用壽命結束後進行回收。
現代成型工藝助推車用塑料發展
新材料、新應用對加工工藝提出了更高的要求，一些新的成型工藝也應運而生。獲得綜合榮譽大獎和“流程/裝配/支持技術”類別獎產品—福特翼虎/福特Kuga儀表板由佛吉亞使用TrexelMuCell微孔泡沫注塑成型技術和SABICSTAMAX20%長玻纖聚丙烯制造。和通過標準注塑成型制造的儀表板相比，此應用產品將每輛車減輕了1磅（0.45公斤），生產時間縮短15%，成本降低3美元。與傳統的注塑成型相比，MuCell工藝使用更少的樹脂和能源，因此該儀表板更環保。
氣輔注塑成型技術作為一種流體輔助注塑成型技術，已被廣泛應用於汽車市場。最近，巴斯夫和德國PMEfluidtec股份有限公司聯合浙江世紀華通汽車零件有限公司，在國內推廣更勝一籌的新技術—水輔注塑成型技術(WIT)。
華通公司采用巴斯夫專為水輔注塑成型技術開發的玻纖增強聚酰胺66—UltramidWIT解決方案，實現了良好的表面質量和耐化學性能。最近華通獲得了上海大眾(SVW)汽車公司和上海汽車工業集團(SAIC)發動機冷卻液管項目。在2012年底前，冷卻液管項目將投入批量化生產。此外，正利用WIT技術開發其他潛在的應用方案，包括全塑料汽車行李支架、吸油管和進氣管。
WIT技術通過注塑成型的方法實現復雜的熱塑性中空部件的高效生產。它是原有氣輔注塑成型技術(GIT)的改良和提升，最顯著的優勢是：部件內部可被直接冷卻。水的導熱系數是氣體的40倍，熱容量是氣體的4倍。WIT與GIT相比，顯著縮短了冷卻時間，將生產周期縮短了25-40%。除更短的生產周期，采用WIT工藝生產的零件壁厚更薄更均勻，從而節約成本，減少重量。該技術能實現原有氣輔技術很難達到的光滑內表面，大大提升了注射成型技術的市場競爭力。
目前，汽車制造業，尤其是電動汽車制造業的創新，與工程塑料的發展息息相關。原因顯而易見：設計自由和成本降低能最大程度地實現個性化。汽車的全塑時代是否會到來，亦或還有多遠？我們暫時不得而知。但是，從聚碳酸酯全景天窗、全塑結構車門硬件模塊、玻纖增強全塑輪轂的誕生等車用塑料的突破，我們又不得不對塑料之車用充滿無限期待。