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    記者8月16日從大慶石化公司獲悉，該公司信息技術中心技術人員經過6個月攻關，成功開發出具有自主知識產權的氣化爐油氣結合工藝流程順序控制聯鎖程序，在國內石化行業開創先河，為合成氣生產裝置安全運行提供了保障。

　　近年來隨著丁醇和辛醇的市場需求不斷擴大，丁辛醇產業得到快速發展。但作為生產丁辛醇主要原料的合成氣造氣裝置過程控制的核心技術卻一直被外國供應商所壟斷。2011年，大慶石化公司大乙烯丁辛醇改擴建裝置項目建設拉開序幕，作為控制系統改造實施單位的大慶石化信息技術中心成立了攻關小組，在消化吸收國外技術的基礎上，著手開發氣化爐油氣結合工藝流程順序控制聯鎖程序。

　　這套新建的丁辛醇造氣裝置采用國外重油氣化工藝生產合成氣，整套裝置具有工藝條件苛刻、聯鎖多、邏輯控制精確等特點。由于是國內首套油氣化生產合成氣的裝置，在專利技術引進過程中也沒有采購用于控制系統組態的聯鎖邏輯圖，編程工作一時陷入困境。

　　在困難面前項目組沒有退縮，他們深入現場了解工藝流程，逐條破解技術難題，反復推敲優化方案。經過3個月的實驗，他們順利攻破跳轉程序、計時器的應用和復位、變送器故障報警功能等四大難題，完善了氣化爐順控程序表和重要邏輯的說明，并建成應用程序框架。

　　今年7月，現場程序調試啟動。在嚴格的專利商技術專家面前，系統順利通過了4個主要程序和52個重要聯鎖的測試。經過近300次聯鎖跳車試驗，最終得到外專和用戶的認可，為公司節約了大量資金。