每年石油消耗量巨大，已達3.2億噸/年，其中1/3需要進口，利用廢舊塑料回收油品，是重要資源和能源補充。所以采用廢舊塑料裂解油化新技術受到人們的高度重視。
國外，日本塑料回收油化技術于1970年由多家公司開始研發。日本北九州市立大學采用低價格催化劑再利用技術于2000年開始正式連續回收廢棄醫療塑料制品，通過熱分解油化裝置可回收85%的燃料油。日本是熱解油化工藝開發最多的國家，如川崎重工、三菱重工等大公司和許多小公司都在開發熱解油化技術并已產業化。美國的全球資源公司Envion公司、加拿大JBI公司、英國的SITA公司、意大利的FISSOREAGENCY公司等都已實現熱裂解油化技術的商業化。
國內，廢塑料油化技術上世紀90年代就開始了，普經一度僅江蘇省興化市大小塑料煉油廠就有十幾家，但大多是作坊形式，沒有規模化，缺少高值回收技術和產品高值化，以塑料邊角料和經過人工挑選的廢塑料為原料。設備為釜式燃煤或燃油的反應器，在運行過程中遇到的最大問題是釜底清渣和管道中結膠，不能連續生產。在生產過程中經常出現膠質物質堵塞管道，釜壓會迅速升高，存在安全隱患，所以只能熄火降溫，清渣后再生產。這樣既不能連續生產又浪費大量能源，工人的勞動強度非常大，生產成本很高，產量又小，很難產業化。
為此，“十一五”國家科技技術支撐技術中專門列入“城鄉生活垃圾中廢塑料高效穩定裂解技術的研究”。經過三年多的努力，上海同濟大學與北京裂源環保技術設備有限公司、上海纖和環保科技有限公司、中國石油大學聯合攻關，已取得重大進展。
裂解爐為三段式復合動靜態硫化熱床，內部通過機械手和氣流導向相結合，不斷攪動并推動塑料流動，進行全混懸浮式均勻加熱，同時加入催化劑，使塑料在特定溫度壓力條件下充分催化裂解轉化成碳、焦油和可燃氣。生產裝置可連續進料、出料，穩定連續生產。工藝流程圖所示，可燃氣產率約15~20%（wt%），在線燃氣可做為裂解裝置的燃料循環使用，不需要消耗外部燃油，整個工藝屬于能源凈產出過程。
燃油產品產出率達到65%以上（按塑料量計）燃油產品指標優于CST180。爐底焦渣可制成炭黑和活性炭出售。
該裝置的生產能力：可以處理廢塑料含量在30%以上的生活垃圾100噸/天，年處理量達3萬噸以上。整個系統廢塑料裂解的油、氣、碳產品轉化率不低于廢塑料自身質量的99%。
該技術運行費用不超過100元人民幣/噸，生活垃圾環保成本費用200元人民幣/噸，所生產的裂解油平均售價3000元人民幣/噸以上。很顯然該廢舊塑料高效穩定裂解高值化技術具有明顯的社會效益和經濟效益。