塑料
在獨立的注塑設備里進行注塑粘合
在這一加工工藝中，為了配合更復雜的外形，進氣管的兩個功能件在一個獨立的注塑設備里注塑成型，而后粘合到吹塑成型的管胚上。因此載體的表面必須能部分融化管胚，以達到與功能件粘合的目的。此外，進氣管周圍的支架會隨著管本身冷卻而收縮。最后制造出來的組件強度極高-比傳統工藝制造的強度高出20%。
Chini博士解釋了這種工藝的優點：“該注塑粘合設備擴大了功能件的設計自由度，能制造出幾何結構更為復雜的組件。這種注塑設備也可設計成能同時注塑多個功能件。” 這樣，加工步驟降到了最少，同時縮短了成型周期，降低了設備的成本。
一種材料滿足所有嚴苛的要求
為了使注塑粘合在盡可能低的壓力和溫度下進行，所選材料必須具備優異的加工性能以及更高的抗沖強度。這就是勞士領選用泰科納公司Fortron FX4330T7的原因。含30%玻纖增強的聚苯硫醚PPS不僅兩種加工工藝都適用，而且韌性更好。該應用中的另一顯著優勢是這種高抗沖改性的PPS牌號與1115L0在汽車進氣管中的粘合牢度極高。
在新工藝粘合兩種不同PPS牌號成型出的功能件步驟中，定位的難度系數遠低于后續焊接。吹塑出來的組件外觀也更為美觀。這些優勢促使大眾汽車選用泰科納的PPS 材料制造125千瓦、2升的柴油發動機里面的進氣管，從而更符合環保標準，且不會影響功能件本身的耐高溫性能和機械性能。
除另有指出，所有注冊商標屬于泰科納公司或其附屬機構
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（真真）