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    原料替代“多點開花”
    袁晴棠院士指出，我國在乙烯總產能取得長足進步的同時，乙烯的生產技術及原料利用也發生了巨大變化，長期以來一直依靠單一石腦油裂解制乙烯的生產技術正在“被替代”，呈現出“多點開花”的格局。
    甲醇制烯烴原料甲醇來源廣泛，可大量替代日益寶貴和稀缺的石油資源。2006年國家批準實施了內蒙古包頭神華煤化工有限公司煤經甲醇制烯烴工程。該工程建設規模為年產180萬噸甲醇、60萬噸烯烴，采用大連化物所與陜西新興煤化工科技發展公司、中石化洛陽工程公司合作開發的甲醇制低碳烯烴（DMTO）技術。該項目于2010年8月一次開車成功，實現了非油制烯烴技術產業化。2010年10月26日，新一代甲醇制烯烴（DMTO-Ⅱ）技術許可合同在北京釣魚臺國賓館簽訂，標志著DMTO-Ⅱ工業化示范項目——陜煤化集團與中國長江三峽集團公司合作建設的70萬噸/年煤制烯烴項目正式啟動。此外，由中石化上海石油化工研究院和中石化SEI工程公司共同開發的100噸/天甲醇制乙烯技術（SMTO）已在燕山石化取得示范成功，采用該技術的首套60萬噸甲醇制乙烯工業化裝置正在中石化中原乙烯化工有限責任公司建設。
    重油催化熱裂解制乙烯也實現了工業化。由中石化石油化工研究院開發的重油催化熱裂解制乙烯技術(CPP)完成了工業化試驗，首套50萬噸/年CPP工業化裝置已于2009年8月在中國藍星沈陽石蠟化工有限公司建成投產。
    碳四碳五的利用提速。2010年6月，碳五綜合利用－異戊橡膠生產技術開發通過中期評估。吉林石化已經完成千噸級工業化試驗裝置設計，正在進行土建施工，5萬噸異戊橡膠工藝包開發已經啟動。該項目的實施不僅將碳五資源由低價值燃料轉化為高附加值化工原料，降低乙烯生產成本，還可提高我國橡膠資源自主供給能力。
    2010年11月27日，陜西煤化工技術工程中心有限公司千噸級混合碳四催化裂解制丙烯工業化技術試驗裝置在陜西通過了中國石油和化學工業聯合會組織的72小時現場運行考核。專家組認為該技術工藝指標先進，乙烯+丙烯收率高，催化劑性能良好，建議盡快工業化推廣應用。
    在乙烯工藝技術方面，“十一五”期間也取得突破性進展。據中國乙烯工業協會秘書處介紹，我國已經開始以自有技術為主體建設百萬噸級乙烯工程——武漢80萬噸乙烯項目。2010年3月31日，武漢80萬噸乙烯工程在核心生產區打下第一根樁基，乙烯裂解、熱電聯產等六大項目同時開工，意味著我國以自有技術為主體建設的百萬噸級乙烯工程全面開工建設。
    合成樹脂：專用料高端貨增多
    我國五大合成樹脂產量快速增長，2005年總產能2427萬噸，產量2037萬噸，表觀消費量3335萬噸。受內需強勁拉動，2009年我國五大合成樹脂表觀消費量大幅增加至4626萬噸，產量達3009萬噸。
    2010年是我國合成樹脂產能集中釋放的一年。其中包括2009年竣工投產的新疆獨山子百萬噸乙烯工程和福建煉化一體化項目，以及2010年投產的中國石化天津百萬噸乙烯工程和鎮海煉化百萬噸乙烯工程，預計這些裝置將新增聚乙烯產能165萬噸，聚丙烯產能238萬噸，我國合成樹脂產能增幅將超過10％。
    合成樹脂品種牌號和專用料增加。“十一五”期間，聚乙烯、聚丙烯等合成樹脂性能提升取得重要進展，品種牌號和專用樹脂比例穩步增加。天津石化、鎮海煉化和茂名石化等采用自主技術建成了與國際水平同步的大型工業化合成樹脂生產裝置。燕山石化在合成樹脂高端化、個性化、功能化上下功夫，開發了一大批高附加值的專用料。如高密度聚乙烯燃氣管材料、吹塑托盤專用料，聚乙烯高速成型瓶蓋專用料、交聯聚乙烯管材專用樹脂、高MFR共聚聚丙烯汽車內飾料和流延膜用聚丙烯專用料。燕山石化部分聚丙烯裝置專用料生產比例已經達到92％。獨山子石化合成樹脂牌號大幅度增加，開發了PE100管材專用料和聚丙烯高流動性抗沖共聚產品等。
    合成樹脂高端產品穩步增加。“十一五”期間，我國開發了一批高端合成樹脂，如面向電子信息產業的功能性產品聚碳酸酯、氟樹脂等；面向汽車機械產業的結構性材料如高性能車用聚丙烯樹脂等；面向輕工紡織產業的差別化和專用產品如己內酰胺、聚苯硫醚等；面向航空航天的專用產品如高吸水性樹脂等；面向節能環保產業的新型材料如聚氨酯、環保型涂料用樹脂等。