由江陰耐馳機械科技有限公司開發的NEZ自動化程控廢輪胎處理生產線上周通過中國橡膠工業協會廢橡膠綜合利用分會組織的專家考評。該生產線整機裝機容量小、自動化程度高、投資省、運行費用低，整條生產線除兩端需用人工外，中間段無需人工操作，真正實現了自動化智能控制。目前該生產線已成功推廣了幾十條，并出口到美國、日本、俄羅斯、烏克蘭等多個國家。
江陰耐馳公司副總經理顧軍介紹，NEZ自動化程控廢輪胎處理生產線采用了42項專利技術和國內先進的附層工裝進行設計，實現了微機自動程序監控整個生產過程，可一鍵式開關控制整條生產線，并智能控制和自動調整生產線各部位和各設備的運行情況。生產線主機輪胎破碎機采用兩臺電機，裝機功率為90千瓦，從廢輪胎粉碎到生產出60目精細膠粉能耗僅在380千瓦時/噸左右，生產40目膠粉能耗為320千瓦時/噸，分別比目前行業平均能耗降低約31%和24%，產量提高30%以上。
該生產線具有兩大創新點：一是整胎破碎機刀具由整體式改為可脫卸式，從而解決了刀盤磨損后難更換、難修復、高成本的難題，將修復或更換刀片的時間由幾十天縮短至半天，大大提高了設備使用效率；二是膠塊搓切機采用旋轉碾磨剪切的工作原理，形成360度有效工作面，解決了目前使用的雙錕破碎機、旋轉刀片式粉碎機耗能大、效率低、刀片磨損快等不足。此外，該生產線還將單鉤單面拉絲改為雙鉤雙面同時拉絲，將液壓傳動改為機械傳動，能同時快速拉出輪胎兩側的鋼絲，是單鉤拉絲處理量的3倍。
中國橡膠工業協會廢橡膠綜合利用分會秘書長曹慶鑫介紹說，2010年我國廢輪胎產生量在2.56億條左右，重量達940萬噸，其中生產再生膠和膠粉300萬噸，占廢舊橡膠利用總量的80%左右。而廢輪胎粉碎是膠粉和再生膠生產的第一步，是將廢輪胎中的鋼絲、纖維等材料和橡膠分離，實現價值最大化，因此廢輪胎處理環節非常關鍵。隨著原材料、能源以及勞動力成本等不斷提高，企業亟須節能的廢胎處理裝備，實現生產自動化、高效化，江陰耐馳研發的自動化程控廢輪胎處理線正好滿足了這一需求。