低溫一次煉膠法：凈化環(huán)境
煉膠工序是輪胎生產(chǎn)能耗最高的一道工序。從2010年開始，公司總投資2600萬元引進的兩條OMS低溫混煉工藝生產(chǎn)線，于2011年3月投入生產(chǎn)運行，進膠、成環(huán)、冷卻、加硫、混煉、拉斷、排膠等生產(chǎn)過程一次性全自動控制。今年5月，貴輪公司第三條低溫一次法煉膠工藝生產(chǎn)線開始運行。
貴州輪胎煉膠工藝成功開發(fā)了低溫一次法煉膠工藝。該技術(shù)將傳統(tǒng)的多段混煉改為一次混煉，即膠料通過密煉機高溫密煉后，先經(jīng)過第一臺開煉機進行冷卻，再通過中央輸送系統(tǒng)對稱地分配到周圍多臺開煉機進行連續(xù)低溫混煉，直接得到終煉膠，整個過程強化了下輔機的混煉作用，且全過程實現(xiàn)自動控制。新工藝減少了膠料中間傳遞環(huán)節(jié)，從而減少了大量的周轉(zhuǎn)膠料占用場地，節(jié)約占地1/2小時縮短為30分鐘，大大節(jié)約了原料成本；實現(xiàn)噸膠耗電降低20%左右，提高生產(chǎn)效率2倍以上。
由于低溫，不會產(chǎn)生膠料煙氣，更不會產(chǎn)生膠燒等質(zhì)量異常情況，生產(chǎn)現(xiàn)場空氣清新；并在節(jié)能減排，凈化生態(tài)環(huán)境，職工勞動衛(wèi)生保護、消除焦燒、提高膠料合格率等方面將得到徹底的改變。
氮氣硫化技術(shù)：低碳經(jīng)濟
2011年7月投產(chǎn)的70萬條高性能全鋼載重子午線輪胎生產(chǎn)項目，采用的氮氣硫化工藝成為貴州輪胎節(jié)能減排的重大亮點之一。以前，輪胎在硫化的過程中需要使用過熱水的熱量被輪胎所吸收的只是一小部分，大量的熱水進行了無效的循環(huán)。用氮氣代替熱水作為硫化內(nèi)壓介質(zhì)，無論是生產(chǎn)效率、產(chǎn)品質(zhì)量、生產(chǎn)成本還是能源消耗方面都比原有的過熱水硫化工藝先進。今年6月17日，該條生產(chǎn)線日產(chǎn)量已突破2000條輪胎大關(guān)，達到了2005條，產(chǎn)能全面達產(chǎn)。
該項目具有產(chǎn)品先進、技術(shù)先進、生產(chǎn)工藝先進的特點，從技術(shù)上保證了產(chǎn)品結(jié)構(gòu)升級換代，所生產(chǎn)的輪胎為無內(nèi)胎、速度級別高（M級）、扁平化的高技術(shù)含量的高性能的全鋼子午線輪胎，具有滾動阻力低，節(jié)油效果好，安全舒適性好等優(yōu)點，是產(chǎn)品升級換代的發(fā)展方向，符合國家產(chǎn)業(yè)政策及低碳經(jīng)濟要求。
由于該項目輪胎為高性能節(jié)能產(chǎn)品，比同規(guī)格有內(nèi)胎產(chǎn)品減少的胎重、配套內(nèi)胎和墊帶，可使重量減少13.9%，同時還可以使輪輞減輕重量15%。輪胎重量輕，滾動阻力低，節(jié)油1%；采用氮氣硫化工藝，既節(jié)約蒸汽又可縮短硫化時間，可以節(jié)省能耗30%；水資源循環(huán)利用，污水做到零排放；項目采取了各項有效節(jié)能措施，能源消耗量低于行業(yè)規(guī)范規(guī)定的指標。
貴州輪胎產(chǎn)業(yè)硫化技術(shù)的革命：氮氣硫化生產(chǎn)技術(shù)設(shè)備