6月30日，大慶中藍石化有限公司8萬噸級乙苯/苯乙烯聯合裝置一次通過72小時性能考核，成為目前國內規模最大的干氣法制苯乙烯裝置。考核結果顯示：該套裝置生產的苯乙烯純度為99.96%，乙苯單耗1.068噸/噸苯乙烯，脫氫反應器、尾氣壓縮機、粗苯乙烯塔等關鍵設備運行正常，各項指標均達到設計要求。
隨著我國PS、ABS裝置的改擴建，對苯乙烯的需求量將大幅度增加，而目前國內以乙烯為原料生產的苯乙烯大量依賴進口，利用催化裂解干氣為原料建設苯乙烯裝置對于煉化企業具有重要的現實意義。大慶中藍石化有限公司的催化裂解（DCC）聯合裝置副產大量富含乙烯組分的干氣，且這一部分干氣過去只能作為燃料燒掉，造成了極大的能源浪費。為了充分利用這部分副產干氣，使之從低價值的燃料變成高附加值的化工產品，延伸產品鏈條，提高企業經濟效益和競爭實力，大慶中藍石化有限公司建設了8萬噸級乙苯/苯乙烯聯合裝置。
這套聯合裝置包括乙苯和苯乙烯兩部分。乙苯單元采用由中科院大連化物所、撫順石化分公司和中石化洛陽工程公司聯合開發的催化裂化干氣制乙苯第三代技術；苯乙烯單元采用由上海石油化工研究院、華東理工大學、上海工程有限公司聯合開發的負壓脫氫制苯乙烯技術。
該裝置干氣制乙苯采用的是淺精制稀乙烯技術，和國外的精制稀乙烯技術水平基本相當。從兩種技術對比來看，國外技術的烴化反應轉化率較高，反烴化轉化率則國內技術較高。從乙苯消耗定額和產品綜合能耗等方面比較，國內催化干氣制乙苯技術與國外的CDTECH稀乙烯制乙苯技術相當。但由于精制深度淺，國內技術在原料要求和生產成本兩方面具有優勢。與國內其他同類裝置相比，這套聯合裝置的一個明顯優勢是干氣中乙烯含量高達40%以上，是其它裝置的1倍以上，能耗較低。
目前世界上用乙苯制取苯乙烯的方法主要有三種，分別是共氧化聯產法、乙苯催化脫氫法和丁二烯法。
其中：共氧化法工藝流程復雜，設備容易腐蝕，同時副產環氧丙烷。丁二烯法方法已被淘汰。目前國內外生產苯乙烯以乙苯催化脫氫法為主，其生產能力約占苯乙烯總生產能力的90%。國內最先進的乙苯脫氫工藝技術為上海石油科學研究院、華東理工大學及上海工程公司聯合開發的乙苯脫氫制苯乙烯技術，工藝路線基本與魯姆斯/UOP公司的乙苯脫氫工藝相同，工藝技術水平基本相當，但專利費低，設計周期短，，已在國內錦西、錦州、海南等多套生產裝置應用，技術成熟可靠且運行良好。