6月30日，大慶中藍石化有限公司8萬噸級乙苯/苯乙烯聯(lián)合裝置一次通過72小時性能考核，成為目前國內(nèi)規(guī)模最大的干氣法制苯乙烯裝置。考核結(jié)果顯示：該套裝置生產(chǎn)的苯乙烯純度為99.96%，乙苯單耗1.068噸/噸苯乙烯，脫氫反應器、尾氣壓縮機、粗苯乙烯塔等關(guān)鍵設(shè)備運行正常，各項指標均達到設(shè)計要求。
隨著我國PS、ABS裝置的改擴建，對苯乙烯的需求量將大幅度增加，而目前國內(nèi)以乙烯為原料生產(chǎn)的苯乙烯大量依賴進口，利用催化裂解干氣為原料建設(shè)苯乙烯裝置對于煉化企業(yè)具有重要的現(xiàn)實意義。大慶中藍石化有限公司的催化裂解（DCC）聯(lián)合裝置副產(chǎn)大量富含乙烯組分的干氣，且這一部分干氣過去只能作為燃料燒掉，造成了極大的能源浪費。為了充分利用這部分副產(chǎn)干氣，使之從低價值的燃料變成高附加值的化工產(chǎn)品，延伸產(chǎn)品鏈條，提高企業(yè)經(jīng)濟效益和競爭實力，大慶中藍石化有限公司建設(shè)了8萬噸級乙苯/苯乙烯聯(lián)合裝置。
這套聯(lián)合裝置包括乙苯和苯乙烯兩部分。乙苯單元采用由中科院大連化物所、撫順石化分公司和中石化洛陽工程公司聯(lián)合開發(fā)的催化裂化干氣制乙苯第三代技術(shù)；苯乙烯單元采用由上海石油化工研究院、華東理工大學、上海工程有限公司聯(lián)合開發(fā)的負壓脫氫制苯乙烯技術(shù)。
該裝置干氣制乙苯采用的是淺精制稀乙烯技術(shù)，和國外的精制稀乙烯技術(shù)水平基本相當。從兩種技術(shù)對比來看，國外技術(shù)的烴化反應轉(zhuǎn)化率較高，反烴化轉(zhuǎn)化率則國內(nèi)技術(shù)較高。從乙苯消耗定額和產(chǎn)品綜合能耗等方面比較，國內(nèi)催化干氣制乙苯技術(shù)與國外的CDTECH稀乙烯制乙苯技術(shù)相當。但由于精制深度淺，國內(nèi)技術(shù)在原料要求和生產(chǎn)成本兩方面具有優(yōu)勢。與國內(nèi)其他同類裝置相比，這套聯(lián)合裝置的一個明顯優(yōu)勢是干氣中乙烯含量高達40%以上，是其它裝置的1倍以上，能耗較低。
目前世界上用乙苯制取苯乙烯的方法主要有三種，分別是共氧化聯(lián)產(chǎn)法、乙苯催化脫氫法和丁二烯法。
其中：共氧化法工藝流程復雜，設(shè)備容易腐蝕，同時副產(chǎn)環(huán)氧丙烷。丁二烯法方法已被淘汰。目前國內(nèi)外生產(chǎn)苯乙烯以乙苯催化脫氫法為主，其生產(chǎn)能力約占苯乙烯總生產(chǎn)能力的90%。國內(nèi)最先進的乙苯脫氫工藝技術(shù)為上海石油科學研究院、華東理工大學及上海工程公司聯(lián)合開發(fā)的乙苯脫氫制苯乙烯技術(shù)，工藝路線基本與魯姆斯/UOP公司的乙苯脫氫工藝相同，工藝技術(shù)水平基本相當，但專利費低，設(shè)計周期短，，已在國內(nèi)錦西、錦州、海南等多套生產(chǎn)裝置應用，技術(shù)成熟可靠且運行良好。