復合材料
2011年10月，日本國土交通省及經濟產業省制定了以2020年度為目標的更加嚴格的轎車新燃效標準。歐洲也將于今年大幅度強化汽車的二氧化碳排放規則。隨著規則的強化，電動汽車（EV）、混合動力車（HV）等環保車的普及已進入人們的視野。想改善燃效，延長行駛距離，車體輕量化必不可少是大勢所趨。
在鋼鐵企業及化學企業致力于原料開發的背景下，碳纖維復合材料（CFRP）被寄予厚望。碳纖維復合材料的重量是鐵的1/4，強度卻是其10倍。從這種材料的市場看，日本的東麗、三菱麗陽、帝人這3家企業掌握著7成的世界市場份額。
碳纖維復合材料雖被采用于豐田高檔車“雷克薩斯LFA”的骨架等，但其成型時間長成為瓶頸，一直被認為不適用于量產車。但是2011年，碳纖維復合材料企業相繼發布了著眼于實現量產的試制車。
數說 1分鐘
熱可塑性樹脂量產技術1分鐘成型。
2011年3月，帝人公司公布已成功掌握以世界最快速，即在1分鐘之內成型的量產技術。使用的是加熱即融化、冷卻即凝固的“熱可塑性樹脂”。其做法是對樹脂中含有碳纖維的中間材料進行沖壓成型。以往的碳纖維復合材料主要是使用加熱即凝固的“熱硬化性樹脂”，熱硬化性碳纖維復合材料一般必須有燒結工序，成型過程最短也要花費5分鐘，通過采用熱可塑性樹脂便可省去燒結工序，從而縮短成型時間。由此突破了決定能否進入量產車生產線的“1分鐘屏障”。
此次試制的電動汽車的車體骨架為47公斤，兩個成年人就能抬起來。既保持了可與鐵制骨架匹敵的強度，重量又只有鐵制骨架的1/5。
為了提高強度，帝人開發了3種中間材料。包括對限定方向具有高強度的材料、對所有方向強度均等的材料等，目的是根據使用部位的需要區分使用，由此可實現全部熱可塑性碳纖維復合材料的車體骨架。該公司開發出了熱可塑性碳纖維復合材料之間、以及與不同原材料之間的結合技術，減少了金屬的使用量，從而有助于實現車身輕量化。這些都將促動日本國內外的企業將采用這些新技術的碳纖維復合材料應用于量產車。
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（佳）