數(shù)說 3個部件
焊接部件數(shù)由五六十個大幅減少至3個。
2011年9月，東麗發(fā)布了采用碳纖維復(fù)合材料試制的新一代電動汽車。車體基本結(jié)構(gòu)是采用熱硬化性碳纖維復(fù)合材料造的“RTM一體式車架”。RTM是“樹脂傳遞（Resin Transfer）成型法”的簡稱，是碳纖維復(fù)合材料量產(chǎn)法的一種。具體做法是，在模具內(nèi)填入碳纖維織物之后，用樹脂進行浸漬，并使其硬化。由于樹脂借助模具的溫度即可凝固，無需燒結(jié)工序，因此成型時間只需要10分鐘左右，但僅憑這些還遠遠不能實現(xiàn)量產(chǎn)化。
于是，東麗將車內(nèi)乘員座位部分設(shè)計成箱型一體式結(jié)構(gòu)。如果是鐵制需要焊接50～60個部件，而碳纖維復(fù)合材料制只需焊接3個部件即可，生產(chǎn)效率大為提高。“我們已在考慮如何實現(xiàn)5分鐘成型”，東麗汽車中心所長山中亨這樣說。熱硬化性碳纖維復(fù)合材料的成型以前需要花費2個多小時，而現(xiàn)在只需要10分鐘。該公司今后將繼續(xù)同時進行縮短成型時間的研究和一體式成型法的開發(fā)。
數(shù)說 160公斤 20%
電動汽車采用160公斤碳纖維復(fù)合材料，占車體重量近20％。
東麗此次試制的新一代電動汽車上采用了160公斤的碳纖維復(fù)合材料，相當(dāng)于846公斤車體重量的近20％。發(fā)動機罩、后箱蓋及天窗均采用了熱可塑性碳纖維復(fù)合材料。山中所長表示：“熱硬化性碳纖維復(fù)合材料被應(yīng)用于賽車，以其高度的碰撞安全性受到信賴。直接關(guān)系到安全的部件使用熱硬化材料，其他部分使用熱可塑材料等，這樣可以實現(xiàn)材料各盡其用。我們希望充分發(fā)揮各種原料的長處。”
在4人座轎車上采用這種材料時，與以往的電動汽車相比，車體重量可減輕大約2/3，二氧化碳排放量可減少9％。今后，該公司將把這種材料推廣到4人座車型上，力爭在500萬日元左右的普通車上普及碳纖維復(fù)合材料。早在2011年3月，該公司就與德國戴姆勒公司成立了碳纖維復(fù)合材料的合資公司。合資公司在德國建設(shè)工廠，從今年推出的梅賽德斯·奔馳高端車型開始，供應(yīng)碳纖維復(fù)合材料的量產(chǎn)部件。
2011年4月，三菱麗陽開始供應(yīng)德國寶馬（BMW）公司碳纖維原料。寶馬公司在自己開設(shè)的部件工廠中將其加工成碳纖維復(fù)合材料，然后應(yīng)用到車體上。公司計劃將該材料全面應(yīng)用于將在2013年推出的寶馬電動汽車上。
據(jù)日本富士經(jīng)濟公司預(yù)測，采用碳纖維復(fù)合材料的汽車在全球市場到2020年將達到年產(chǎn)400萬輛。電動汽車及混合動力車等環(huán)保車為年產(chǎn)1150萬輛。原材料企業(yè)發(fā)布的試制車預(yù)告了碳纖維復(fù)合材料車時代的到來。